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3)プレス技術の基本

   3−3. 抜きによる問題点


 @ 抜き穴最小径 
一般的に丸穴は、通常の金型構造で板厚の1.5倍
及び0.5が最小と云われている。


金型構造でパンチガイドを充分考慮して
板厚と同寸まで実際には行われている。


また、鉄系より柔らかい材料の場合で板厚(=1.2以上)は
板厚よりも細い径で加工し
ている実例がある。
但しパンチ破損による交換が容易な金型構造とする。


市販標準パンチの最小径は0.5。
異形状長穴及び外形切り欠き等の幅は同様に板厚の1.5倍以上
で最小は0.8が望ましい
が現実は板厚の1.2倍程度まで行われている。
 A 抜きによる穴及び外形の変形
イメ−ジ


外形に近い穴、穴と穴が接近している場合
いずれかが変形する。

抜きにより材料は、板厚方向に移動する力が
発生する。 そのため、前工程(ステ−ジ)で
加工した部分が変形することがある。

精度を要する外形または穴については、
精度を要しない穴または外形を加工した
次以降の工程(ステ−ジ)で加工する。

厚板になるほど変形具合は大きい。

変形の心配がない間隔は穴の端から穴の
端(または外形)までが板厚の約2倍
以上要するが穴の大きさにより異なる。

     


B 抜き精度限界

イメ−ジ
前項の抜きによる変形要因がない場合で
通常公差は一般的には外形及び形状穴で
                    0.05
               丸穴で0.02程度。

但し、抜きバリが次工程(ステ−ジ)で潰れ
縦バリバリとなり結果として穴(外形)の
寸法が変化することがある。

バリ不可で縦バリ可の場合は次工程
(ステ−ジ)でバリを潰さない様金型
に逃がしを設ける。
 C 抜き穴位置精度

これも抜き及び曲げによる変形がないものとして同一工程(ステ−ジ)にて加工すれば
一般的に公差幅で0.05以下は可能。
但し、パンチガイドは充分な金型構造とする。

工程が別となる場合   単発形式で±0.1  
                  順送形式で±0.05

 D 抜きによるソリ

抜き加工により被加工材のソリ(平面度変化)
が発生する。
 抜きの過程において応力が被加工材を
 曲げる方向に変化させる。

 クリアランスの量及び金型構造により
 その量は異なる。

 抜いたもの(ダイの上に残るもの)は
 ストリッパ(材料押さえ)の押さえ力を
 強くすることによりある程度ソリを
 減少される。

 抜いたもの(ダイの上に残るもの)の
 ソリ防止は一般的には困難。

 →単発形式の外形抜き型において
 抜いた製品の抜きソリの防止は困難。

 ダイ及びパンチの刃先の丸み(磨耗)
 により発生することもある。
イメ−ジ

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